?螺桿壓縮機(jī)在工業(yè)領(lǐng)域應(yīng)用廣泛，螺桿壓縮機(jī)維修時(shí)常見問題主要集中在機(jī)械故障、電氣故障、系統(tǒng)泄漏和性能下降等方面。以下是常見問題、原因分析及解決方法：
一、機(jī)械故障
1. 壓縮機(jī)異響
可能原因：
轉(zhuǎn)子磨損或嚙合間隙過大（長期高負(fù)荷運(yùn)行或潤滑不足導(dǎo)致）。
軸承損壞（潤滑脂不足、油污染或安裝不當(dāng)）。
聯(lián)軸器對中偏差（電機(jī)與壓縮機(jī)軸不同心，導(dǎo)致振動異響）。
內(nèi)部部件松動（如螺栓松動、齒輪箱齒輪磨損）。
解決方法：
拆解檢查轉(zhuǎn)子磨損情況，必要時(shí)研磨修復(fù)或更換轉(zhuǎn)子組件。
更換損壞軸承，重新加注合格潤滑脂，檢查潤滑系統(tǒng)是否通暢。
使用激光對中儀校準(zhǔn)聯(lián)軸器，確保同軸度誤差≤0.05mm。
全面檢查各部件螺栓緊固度，修復(fù)或更換磨損齒輪。
2. 振動過大
可能原因：
機(jī)組底座安裝不牢固或地腳螺栓松動。
轉(zhuǎn)子動平衡失效（積碳、結(jié)垢或異物撞擊導(dǎo)致）。
壓縮機(jī)與管道共振（管道支撐不足或走向不合理）。
解決方法：
緊固地腳螺栓，加裝減振墊或調(diào)整底座水平度（水平偏差≤0.1mm/m）。
拆卸轉(zhuǎn)子進(jìn)行動平衡檢測，清除積碳 / 結(jié)垢，修復(fù)不平衡量（通常≤5g?mm/kg）。
優(yōu)化管道支撐結(jié)構(gòu)，避免剛性連接，增加柔性軟管減少振動傳遞。
3. 軸承溫度過高
可能原因：
潤滑不足（油位過低、油泵故障或油路堵塞）。
軸承安裝過緊或間隙過小（裝配誤差導(dǎo)致摩擦加劇）。
冷卻系統(tǒng)失效（冷卻器堵塞、冷卻水流量不足）。
解決方法：
檢查油位和油泵壓力（正常油壓 0.15-0.3MPa），清洗油路及過濾器，更換變質(zhì)潤滑油。
重新調(diào)整軸承間隙（徑向間隙 0.02-0.05mm，軸向間隙 0.1-0.3mm），確保安裝精度。
清洗冷卻器管束，檢查冷卻水壓力（≥0.2MPa）和溫度（進(jìn)水≤32℃），修復(fù)或更換失效冷卻元件。
二、電氣故障
1. 電機(jī)無法啟動
可能原因：
電源故障（缺相、電壓過低或斷路器跳閘）。
控制電路故障（接觸器觸點(diǎn)燒蝕、熱繼電器過載保護(hù)）。
電機(jī)繞組損壞（絕緣老化、短路或接地）。
解決方法：
用萬用表檢測三相電壓（380V±10%），修復(fù)缺相或更換斷路器。
檢查接觸器線圈及觸點(diǎn)，更換損壞元件，復(fù)位熱繼電器并排查過載原因。
測量電機(jī)繞組絕緣電阻（≥2MΩ），對地絕緣≥5MΩ，必要時(shí)重繞繞組或更換電機(jī)。
2. 電機(jī)過載跳閘
可能原因：
系統(tǒng)壓力過高（排氣閥故障、管道堵塞或設(shè)定壓力不當(dāng)）。
轉(zhuǎn)子卡死（異物進(jìn)入或潤滑油碳化導(dǎo)致抱死）。
電機(jī)軸承損壞或轉(zhuǎn)子掃膛（機(jī)械故障引起電流激增）。
解決方法：
檢查排氣壓力是否超過設(shè)定值（正常 0.6-1.0MPa），清洗排氣閥，疏通管道。
拆解壓縮機(jī)，清除異物，檢查轉(zhuǎn)子及軸承，更換碳化潤滑油和油過濾器。
更換電機(jī)軸承，修復(fù)轉(zhuǎn)子與定子間隙（徑向間隙 0.2-0.5mm），避免掃膛。
3. 控制系統(tǒng)異常
可能原因：
傳感器故障（溫度、壓力傳感器失靈導(dǎo)致誤報(bào)警）。
PLC 程序錯(cuò)誤或參數(shù)設(shè)置不當(dāng)（如啟停閾值、保護(hù)參數(shù)偏差）。
解決方法：
用標(biāo)準(zhǔn)儀表校準(zhǔn)傳感器（精度≤±1% FS），更換失效元件。
重新調(diào)試 PLC 程序，核對參數(shù)設(shè)置（如加載壓力 0.4MPa，卸載壓力 0.7MPa），確保邏輯控制正常。
三、系統(tǒng)泄漏
1. 潤滑油泄漏
可能原因：
密封件老化（軸封、O 型圈磨損或硬化）。
油管路接頭松動或焊接處裂紋（振動導(dǎo)致連接失效）。
油分離器破損（內(nèi)部隔板開裂導(dǎo)致油隨氣排出）。
解決方法：
更換所有老化密封件，安裝時(shí)涂抹密封膠（如樂泰 5900），確保配合面清潔。
緊固管路接頭，對裂紋處補(bǔ)焊或更換管道，打壓測試（油壓 1.5 倍工作壓力，保壓 30 分鐘無泄漏）。
拆解油分離器，修復(fù)或更換破損部件，檢查回油管路是否通暢。
2. 壓縮空氣泄漏
可能原因：
管道接口漏氣（螺紋連接松動、法蘭墊片損壞）。
安全閥或卸荷閥密封不良（雜質(zhì)卡阻或閥芯磨損）。
解決方法：
用肥皂水檢測泄漏點(diǎn)，緊固螺紋或更換法蘭墊片（如金屬纏繞墊），必要時(shí)采用氬弧焊補(bǔ)漏。
清洗安全閥和卸荷閥，研磨閥芯密封面，更換磨損部件，重新校驗(yàn)安全閥開啟壓力（通常為工作壓力 1.1 倍）。
四、性能下降
1. 排氣量不足
可能原因：
進(jìn)氣濾清器堵塞（灰塵積累導(dǎo)致吸氣阻力增大）。
轉(zhuǎn)子間隙過大（磨損后內(nèi)泄漏增加，容積效率下降）。
卸荷閥未完全打開（控制氣路故障或閥芯卡滯）。
解決方法：
更換或清潔空氣濾清器（壓差≥0.05MPa 時(shí)需維護(hù)），確保進(jìn)氣阻力≤0.03MPa。
測量轉(zhuǎn)子嚙合間隙（標(biāo)準(zhǔn) 0.08-0.15mm），超差時(shí)研磨或更換轉(zhuǎn)子，調(diào)整軸封間隙。
檢查卸荷閥控制氣路壓力（0.4-0.6MPa），清洗閥芯并潤滑，修復(fù)或更換故障電磁閥。
2. 排氣壓力不穩(wěn)
可能原因：
壓力傳感器失靈或控制系統(tǒng)調(diào)節(jié)滯后（PID 參數(shù)設(shè)置不合理）。
油氣分離器堵塞（阻力增大導(dǎo)致系統(tǒng)背壓波動）。
解決方法：
校準(zhǔn)壓力傳感器，重新整定 PID 參數(shù)（比例帶 10%-20%，積分時(shí)間 10-30s），提高響應(yīng)速度。
更換油氣分離器濾芯（壓差≥0.1MPa 時(shí)更換），檢查回油閥是否通暢，避免油位異常影響壓力。
3. 油耗過高
可能原因：
潤滑油加注過量（油位超過視鏡 2/3，導(dǎo)致竄油）。
油分芯失效（分離效率下降，油隨壓縮空氣排出）。
回油管路堵塞（油無法正常返回壓縮機(jī)，隨排氣流失）。
解決方法：
排放多余潤滑油，保持油位在視鏡 1/2-2/3 位置。
更換油分芯（過濾精度≤1μm），檢查安裝密封性，避免旁路泄漏。
疏通回油管路，清洗回油單向閥，確保回油阻力≤0.02MPa。
五、維護(hù)注意事項(xiàng)
定期保養(yǎng)周期：
日常：檢查油位、排氣溫度、壓力及泄漏情況，記錄運(yùn)行數(shù)據(jù)。
每 500 小時(shí)：更換空氣濾芯、油濾，清洗冷卻器外表面。
每 2000 小時(shí)：更換潤滑油、油分芯，檢查皮帶張緊度（撓度 10-15mm）。
每 10000 小時(shí)：全面拆解檢查轉(zhuǎn)子、軸承，檢測電氣系統(tǒng)絕緣性能。
配件質(zhì)量控制：
優(yōu)先使用原廠或認(rèn)證配件（如轉(zhuǎn)子軸承需匹配 SKF/NSK 型號），避免非標(biāo)準(zhǔn)件導(dǎo)致精度偏差。
安全操作：
維修前切斷電源，釋放系統(tǒng)壓力（殘留壓力≤0.05MPa），懸掛 “禁止合閘” 警示牌。
制冷劑系統(tǒng)維修需佩戴防護(hù)用具，避免凍傷或中毒（如氨制冷系統(tǒng)）。
通過定期巡檢、規(guī)范維修工藝和使用高品質(zhì)配件，可有效減少螺桿壓縮機(jī)故障發(fā)生率，延長設(shè)備壽命并保持高效運(yùn)行。若遇到復(fù)雜故障（如轉(zhuǎn)子嚴(yán)重磨損或電機(jī)繞組燒毀），建議聯(lián)系專業(yè)廠家技術(shù)人員協(xié)助處理。