1.冷庫(kù)不制冷或制冷效果差檢查制冷機(jī)的冷凝器上是否臟。檢查庫(kù)內(nèi)蒸發(fā)器上是否積霜過(guò)厚。檢查制冷劑是否滲漏（用肥皂水涂在管路連接處，有氣泡生成說(shuō)明制冷劑滲漏）。并請(qǐng)專業(yè)人員補(bǔ)充制冷劑并對(duì)滲漏處進(jìn)行處理。檢查冷庫(kù)門的密封是否完好并排除之。檢查冷庫(kù)的制冷機(jī)是否工作。檢查冷庫(kù)的電腦控制器的參數(shù)設(shè)定是否正確并重新調(diào)整。檢查冷庫(kù)的控制器是否失靈并更換之。檢查庫(kù)內(nèi)堆放物品是否留有足夠的間隙并疏通之。
2.機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)有異常的噪聲?請(qǐng)停機(jī)檢查，是否是振動(dòng)引起或機(jī)械故障。配電請(qǐng)停機(jī)檢查，是否是振動(dòng)引起或機(jī)械故障。配電箱里有異常的噪聲，這是交流接觸器發(fā)出的聲音，是由于接觸器的運(yùn)動(dòng)部件局部不靈活，請(qǐng)斷電后來(lái)回按一下接觸器的吸鐵即可消除噪聲里有異常的噪聲，這是交流接觸器發(fā)出的聲音，是由于接觸器的運(yùn)動(dòng)部件局部不靈活，請(qǐng)斷電后來(lái)回按一下接觸器的吸鐵即可消除噪聲。
3.制冷機(jī)啟動(dòng)頻繁或長(zhǎng)時(shí)間不啟動(dòng)或長(zhǎng)時(shí)間開機(jī)不停止或庫(kù)溫不到就停機(jī)
Ａ、檢查冷凝器上是否有污物，散熱不好會(huì)導(dǎo)致制冷機(jī)冷凝壓力過(guò)高，為了保護(hù)壓縮機(jī)，在壓力控制器的作用下機(jī)器停止運(yùn)轉(zhuǎn)，等到散熱良好后，按一下壓控器上黑色復(fù)位按扭，機(jī)器即可自動(dòng)恢復(fù)運(yùn)行。
B、控制器的參數(shù)設(shè)定有誤，重新設(shè)定即可。
C、制冷不好，請(qǐng)參考故障
D、溫控失靈。
E、電器損壞。
4、合閘后冷庫(kù)配電箱沒(méi)有反應(yīng)，而三相電正常。請(qǐng)檢查零線，是否有220V電壓。冷庫(kù)的零部件（各種閥件、控制器）都已設(shè)定好，沒(méi)有用戶需要調(diào)節(jié)的零件。
5、庫(kù)內(nèi)照明燈不亮。請(qǐng)檢查開關(guān)是否失靈，燈泡是否損壞。檢查時(shí)要截?cái)嚯娫?，安裝燈罩時(shí)要注意燈的防水
6。當(dāng)環(huán)境溫度過(guò)高時(shí)，制冷機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)一段時(shí)間后，庫(kù)溫未到設(shè)定值而制冷機(jī)提前停機(jī)這是由于環(huán)境溫度升高而導(dǎo)致制冷機(jī)冷凝壓力過(guò)高，為了保護(hù)壓縮機(jī)，在壓力控制器的作用下機(jī)器停止運(yùn)轉(zhuǎn)，等到散熱良好后，按一下壓控器上黑色復(fù)位按扭，機(jī)器即可自動(dòng)恢復(fù)運(yùn)行。并檢查水冷凝器是否散熱良好。不可任意調(diào)節(jié)壓力控制器上設(shè)定值，否則壓力控制器起不到保護(hù)制冷機(jī)作用故障一：制冷效果差制冷效果差是指冷庫(kù)能正常運(yùn)轉(zhuǎn)制冷，但在規(guī)定的工作條件下，其庫(kù)內(nèi)的溫度降不到設(shè)定的溫度。
主要原因是：1、制冷劑泄漏【故障分析】系統(tǒng)中制冷劑泄漏后，制冷量不足，吸、排氣壓力低，膨脹閥處能聽到比平時(shí)大得多的斷續(xù)的“吱吱”氣流聲。蒸發(fā)器不掛霜或掛較少量的浮霜，若調(diào)大膨脹閥孔，吸氣壓力仍無(wú)大變化。停機(jī)后，系統(tǒng)內(nèi)平衡壓力一般低于相同環(huán)境溫度所對(duì)應(yīng)的飽和壓力?！九懦椒ā恐评鋭┬孤┖螅荒芗庇谙蛳到y(tǒng)內(nèi)充灌制冷劑，而應(yīng)立即查找滲漏點(diǎn)，經(jīng)修復(fù)后再充灌制冷劑。采用開啟式壓縮機(jī)的制冷系統(tǒng)接頭多，密封面多，潛在的滲漏點(diǎn)相應(yīng)就多。檢修時(shí)必須注意摸索易漏的環(huán)節(jié)，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)來(lái)查找各主要的滲漏點(diǎn)是否有滲油、、管路斷裂、接頭松弛等現(xiàn)象。
7、維修后充灌制冷劑過(guò)多【故障分析】維修后的制冷系統(tǒng)中充灌的制冷劑量超過(guò)系統(tǒng)的容量，制冷劑就會(huì)占去冷凝器一定的容積，減少散熱面積，使其制冷效率降低，出現(xiàn)吸、排氣壓力普遍高于正常的壓力值，蒸發(fā)器結(jié)霜不實(shí)，庫(kù)內(nèi)降溫慢。【排除方法】按操作程序，須停機(jī)幾分鐘后在高壓截止閥處放出多余的制冷劑，此時(shí)也能將系統(tǒng)中的殘余空氣一并放出。
8、制冷系統(tǒng)內(nèi)有空氣【故障分析】空氣在制冷系統(tǒng)中會(huì)使制冷效率減低，突出的現(xiàn)象是吸、排氣壓力升高（但排氣壓力還未超過(guò)額定值），壓縮機(jī)出口至冷凝器進(jìn)口處溫度明顯增高，由于系統(tǒng)內(nèi)有空氣，排氣壓力、排氣溫度都升高?！九懦椒ā靠梢栽谕C(jī)后幾分鐘后，連續(xù)幾次從高壓截止閥放出空氣，還可以根據(jù)實(shí)際情況適當(dāng)充灌一些制冷劑。
9、壓縮機(jī)效率低【故障分析】制冷壓縮機(jī)效率低是指在工況不變的情況下，實(shí)際排氣量下降而導(dǎo)致制冷量響應(yīng)地減少。這種現(xiàn)象多發(fā)生在經(jīng)過(guò)長(zhǎng)時(shí)間使用的壓縮機(jī)上，其磨損大，各部件配合間隙大，氣閥密封性能下降而引起實(shí)際排氣量下降。【判斷方法】關(guān)閉吸氣截止閥讓壓縮機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)幾分鐘，將曲軸箱內(nèi)制冷劑排入冷凝器內(nèi)，停機(jī)并立即關(guān)閉排氣閥，在吸、排氣截止閥的旁通孔各裝上高、低壓表，再開機(jī)，旋松吸氣截止閥旁通孔接管的接扣，讓空氣緩緩吸入壓縮機(jī)，使壓縮機(jī)的排氣腔內(nèi)壓力慢慢上升。壓力升至1。0MPa，旋緊接扣停止吸入空氣，并讓壓縮機(jī)繼續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)幾分鐘停機(jī)，停機(jī)10分鐘，看低壓真空度回升情況。如果10分鐘內(nèi)高、低壓力平衡了，說(shuō)明閥板有嚴(yán)重泄漏。
【排除方法】
⑴檢查缸蓋紙墊是否被擊穿而造成泄漏，有則予以更換。
⑵檢查高、低壓排氣閥片是否關(guān)閉不嚴(yán)，有則予以更換。
⑶檢查活塞與汽缸的配合間隙，間隙過(guò)大則予以更換。
10、蒸發(fā)器表面結(jié)霜過(guò)厚【故障分析】長(zhǎng)期使用的冷庫(kù)蒸發(fā)器要定時(shí)化霜，如不化霜，蒸發(fā)器管路上霜層越積越厚，當(dāng)把整個(gè)管路包住成透明冰層時(shí)，將嚴(yán)重影響傳熱，致使庫(kù)內(nèi)溫度降不到要求的范圍內(nèi)?！九懦椒ā客C(jī)化霜，打開庫(kù)門讓空氣流通，也可用風(fēng)機(jī)等加速流通，減少化霜時(shí)間。切勿用鐵器、木棒等敲擊霜層，以防損壞蒸發(fā)器管路。
11、蒸發(fā)器管路中有冷凍油【故障分析】在制冷循環(huán)過(guò)程中，有些冷凍油殘留在蒸發(fā)器管路內(nèi)，經(jīng)過(guò)較長(zhǎng)時(shí)間的使用，蒸發(fā)器內(nèi)殘留油較多時(shí)，會(huì)嚴(yán)重影響其傳熱效果，出現(xiàn)制冷差的現(xiàn)象?！九袛喾椒ā竣艡z查壓縮機(jī)曲軸箱內(nèi)冷凍油是否較原來(lái)少，或打開膨脹閥出口觀察制冷劑中的帶油情況。
⑵從蒸發(fā)器結(jié)霜情況來(lái)判斷，若蒸發(fā)器上白霜稀稀拉拉結(jié)得不全、不實(shí)，此時(shí)也未發(fā)現(xiàn)其他故障，則可斷定為帶油所致的制冷效果差。【排除方法】清除蒸發(fā)器內(nèi)的冷凍機(jī)油。將蒸發(fā)器拆下來(lái)，進(jìn)行吹洗后再烘干。不易拆卸的，可從蒸發(fā)器進(jìn)口用壓縮機(jī)打氣，然后用噴燈烘干。
4、制冷系統(tǒng)不暢通【故障分析】由于制冷系統(tǒng)清洗不干凈，經(jīng)若干時(shí)間使用后，污物逐漸淤積在過(guò)濾器中，部分網(wǎng)孔被堵塞，致使制冷劑流量減少，影響制冷效果。系統(tǒng)中膨脹閥、壓縮機(jī)吸氣口處的過(guò)濾網(wǎng)也有微堵的現(xiàn)象?！九袛喾椒ā颗艢鈮毫ζ?，排氣溫度下降，被堵塞部位比正常時(shí)溫度低，堵塞嚴(yán)重時(shí)會(huì)出現(xiàn)凝露，甚至結(jié)霜現(xiàn)象。【排除方法】可將微堵部件拆下清洗、干燥后再裝上。
小型冷庫(kù)不制冷系統(tǒng)內(nèi)制冷劑全部泄漏【故障分析】制冷劑泄漏的原因有二：
1、慢漏：一段時(shí)間不使用，到使用時(shí)才發(fā)現(xiàn)滲漏；或使用過(guò)程中發(fā)現(xiàn)逐漸地不冷，最后不制冷。
2、快漏：由于系統(tǒng)管路突然破裂等情況，使制冷劑迅速漏完。